I. 불완전한 가스 제거(핵심 원인): 발포 혼합물의 높은 점도로 인해 교반 중에 공기가 갇히기 쉽습니다. 과도한 혼합 속도 또는 부적절한 진공 탈기는 기포가 시간 내에 빠져나가는 것을 방지합니다. 신속한 표면 경화는 내부 공기를 가두는 매끄러운 "표면"을 생성하여 최종 경화 시 숨겨진 내부 공극의 조밀한 네트워크를 생성합니다.
II. 불균형한 배합 비율: 잘못된 발포제 대 촉매 비율이 일반적인 원인입니다. 발포제를 과도하게 사용하면 지속적인 내부 미세{2}}발포가 발생하여 표면이 경화된 후 2차 팽창이 발생합니다. 과도한 촉매는 표면 경화를 가속화하여-단단한 외부와 느슨한 내부를 생성하여-기포가 빠져나가는 것을 방지하고 조밀한 공극으로 축적되도록 합니다.
III. 경화 중 비정상적인 온도 상승: 대형 폼 블록은 상당한 두께를 가지며 내부 열 발산이 느려 경화 중 코어와 표면 사이에 뚜렷한 온도 차이가 발생합니다. 급속한 내부 온도 상승 및 열 집중은 국부적이고 지속적인 발포를 유발합니다. 표면이 이미 경화되어 압력을 완화할 수 없기 때문에 조밀하고 폐쇄된-셀 공극이 내부에 형성됩니다.
이러한 내부 공극 결함을 해결하고 균일한 폼 질감을 보장하려면 교반 기술을 개선하고, 효과적인 진공 탈기를 보장하고, 발포제-대-촉매 비율을 정확하게 조정하고, 초기 경화 속도를 늦추고, 내부 기포가 적절하게 빠져나갈 수 있도록 경화 온도의 균형을 유지하여 생산 공정을 최적화해야 합니다.
